1、模具磨損過(guò)快的原因
（1）模具間隙過(guò)小，適當增加間隙可有效減少模具磨損。
（2）凸模和凹模的對準不良，模座，導模組件和轉塔嵌件套的精度不足會(huì )導致模具磨損。一個(gè)模擬測試是沖頭溫度太高，主要是由于同一模具連續3次連續沖壓所致。
（4）模具的磨削方法不當會(huì )導致模具退火和模具磨損加劇。
（5）如果進(jìn)行多次局部沖孔，例如階梯沖孔，沖孔角度或剪切，則側向力會(huì )使沖頭偏向一側，從而導致嚴重的模具磨損。
2、死料原因
（1）模具邊緣的鋒利度，邊緣的圓角越大，越容易使廢料反彈。模具應經(jīng)常研磨以保持鋒利并消磁。
（2）建議使用特殊的模具以防止材料拉拔。
（3）模具間隙是否合理，如果模具間隙不合適，很容易造成廢料回彈。增加模具間隙并安裝脫模劑可以避免脫模。
（4）如果使用非特殊的沖壓油，會(huì )由于油的氧化而產(chǎn)生膠粘和粘度增加等問(wèn)題。通過(guò)使用特殊的沖壓油可以避免上述問(wèn)題。
3、模具錯誤的原因
（1）機床轉塔的設計或精度不夠，主要是因為上，下轉盤(pán)的模具安裝座沒(méi)有很好地對準。應定期使用對中心軸來(lái)檢查和調整機床轉塔和安裝基座的對中。
（2）模具的設計或精度不能滿(mǎn)足要求。及時(shí)更換模具的導套，并選擇有適當間隙的凸凹模具。
（3）模具安裝座或模具導套由于長(cháng)期磨損而不能達到中性。有必要增強操作者的責任感，及時(shí)找出原因，避免造成更大的損失。
4、沖壓油質(zhì)量原因
（1）難以清潔沖壓零件。在容易打孔和切割的材料中，為了清潔成品，在防止打孔毛刺的前提下，應選擇低粘度的沖壓拉絲油。
（2）在沖壓件中出現快速生銹的問(wèn)題。對于鑄鐵，銅鋁等材料的沖壓過(guò)程，由于沖壓過(guò)程中的高溫高壓，金屬表面會(huì )發(fā)生化學(xué)反應和腐蝕，因此在選擇沖壓圖紙油時(shí)，應采用相應的特殊型號根據工件的不同材料選擇。
（3）在沖壓件中出現硬化和變形的問(wèn)題。對于容易產(chǎn)生硬化的材料，須選擇具有高油膜強度和良好的抗燒結性的拉伸油。通常，使用含有硫和氯化合物添加劑的拉伸油來(lái)避免毛刺和斷裂，同時(shí)確保很高的壓力性能。